Kawat Inconel 690 – Ideal untuk Aplikasi Industri dengan Korosi Tinggi

Inconel 690 adalah paduan nikel-kromium berkinerja tinggi yang dirancang untuk memberikan ketahanan luar biasa terhadap oksidasi dan korosi pada suhu tinggi dalam berbagai lingkungan industri yang agresif. Terdiri secara utama dari nikel (58-63%) dan kromium (27-30%), Inconel 690 sangat tahan terhadap oksidasi, karburisasi, dan sulfidasi, bahkan pada suhu tinggi. Paduan ini juga mengandung sejumlah kecil besi, molibdenum, dan titanium, yang lebih meningkatkan sifat mekanisnya dan ketahanannya terhadap lingkungan suhu tinggi dan korosif tinggi.

Kombinasi resistensi oksidasi yang luar biasa dan kekuatan mekanis dari Inconel 690 membuatnya ideal untuk aplikasi industri yang menuntut, terutama di mana paparan bahan kimia yang keras dan suhu operasi ekstrem umum terjadi.

Aplikasi Kabel Inconel 690

Kabel Inconel 690 sering digunakan di industri di mana komponen-komponen terpapar lingkungan dengan suhu tinggi dan korosi tinggi. Beberapa aplikasi utamanya meliputi:

1. Pengolahan Kimia: Kabel Inconel 690 sering digunakan dalam industri pengolahan kimia, di mana ia terpapar berbagai bahan kimia agresif pada suhu tinggi. Resistensi alat ini terhadap senyawa sulfur, asam, dan zat korosif lainnya membuatnya ideal untuk aplikasi seperti komponen reaktor, pipa, dan penukar panas di pabrik kimia.

2. Petrokimia dan Penyulingan Minyak: Industri minyak dan gas membutuhkan material yang dapat menahan suhu ekstrem dan paparan zat korosif seperti belerang hidrogen, dioksida sulfur, dan produk sampingan lain dari proses penyulingan. Kabel Inconel 690 digunakan dalam berbagai aplikasi, termasuk pipa bertemperatur tinggi, jalur flare, dan komponen internal reaktor, memberikan kinerja superior dalam lingkungan yang rentan terhadap korosi dan tekanan mekanis tinggi.

3. Pembangkit Listrik Tenaga Nuklir: Kabel Inconel 690 digunakan di pembangkit listrik tenaga nuklir untuk komponen yang harus menahan suhu tinggi dan efek korosif radiasi. Ini sering digunakan untuk tabung penghasil uap, komponen inti reaktor, dan bagian kritis lainnya yang terpapar kondisi korosif dan termal yang sangat menuntut.

4. Komponen Penerbangan dan Mesin Jet: Karena resistensi oksidasinya yang tinggi dan stabilitas pada suhu tinggi, kawat Inconel 690 digunakan dalam berbagai aplikasi penerbangan, termasuk bilah turbin, sistem knalpot, dan komponen lainnya yang terpapar panas ekstrem dan gas korosif. Ini membantu mempertahankan kekuatan dan kinerja bagian mesin jet di bawah kondisi stres tinggi.

5. Peralatan Maritim dan Laut Dalam: Kawat Inconel 690 sangat cocok untuk aplikasi maritim dan laut dalam di mana komponen terpapar air asin dan lingkungan maritim yang keras. Resistensi alat ini terhadap korosi air asin membuatnya menjadi pilihan utama untuk peralatan pendinginan air laut, turbin maritim, dan infrastruktur kritis lainnya yang terpapar imersi air laut secara terus-menerus.

6. Insinyur Limbah dan Ketel Bertemperatur Tinggi: Suhu ekstrem dan sifat korosif dari gas yang dihasilkan oleh pembakaran limbah dan tungku industri memerlukan material yang dapat menahan panas tinggi dan paparan bahan kimia. Kabel Inconel 690 digunakan dalam komponen seperti pembakar, penukar panas, dan bagian struktural di lingkungan industri suhu tinggi ini.

Tingkat & Spesifikasi

Inconel 690 tersedia dalam berbagai tipe dan bentuk, termasuk kawat, batang, lembaran, dan pipa. Berikut adalah tipe dan spesifikasi umum untuk kawat Inconel 690:

1. UNS N06690: Ini adalah spesifikasi utama untuk Inconel 690, menawarkan ketahanan korosi yang sangat baik dan performa suhu tinggi. Ini adalah tipe yang paling banyak digunakan untuk aplikasi yang membutuhkan ketahanan terhadap oksidasi dan korosi di lingkungan agresif, terutama di industri pengolahan kimia dan nuklir.

2. AMS 5581: Spesifikasi ini merujuk pada versi Inconel 690 dengan kekuatan tinggi, yang telah dianei larut, dan sering digunakan dalam aplikasi yang memerlukan sifat mekanis luar biasa pada suhu tinggi. Cocok untuk digunakan di industri seperti penerbangan dan pembangkitan listrik.

3. DIN 2.4642: Ekuivalen Eropa dari UNS N06690, jenis Inconel 690 ini sering digunakan dalam berbagai aplikasi di industri kimia, petrokimia, dan pembangkitan listrik di mana ketahanan terhadap korosi dan oksidasi pada suhu tinggi sangat kritis.

Proses pembuatan

Proses manufaktur kawat Inconel 690 dirancang untuk memastikan bahwa produk akhir tetap memiliki sifat-sifat yang diinginkan dari paduan tersebut, seperti ketahanan terhadap korosi dan kekuatan pada suhu tinggi. Tahap utama dalam produksi kawat Inconel 690 meliputi:

1. Pelelehan dan Pengaluman: Bahan dasar, termasuk nikel, kromium, besi, dan elemen paduan lainnya, dilebur bersama dalam tungku induksi vakum atau tungku busur listrik. Proses ini memastikan bahwa komposisi paduan akurat dan konsisten, yang sangat penting untuk karakteristik kinerja tinggi paduan tersebut.

2. Gambar: Setelah paduan dicetak menjadi billet atau batang, bahan ditarik melalui serangkaian cetakan untuk membentuk kawat. Proses ini mengurangi diameter material sambil mempertahankan properti mekanisnya, memungkinkan kawat mencapai ukuran dan bentuk yang diinginkan untuk aplikasi tertentu.

3. Pengolahan Panas: Kawat Inconel 690 sering kali diolah dengan pengolahan panas, termasuk penyelesaian anealing, untuk meringankan stres internal dan mengoptimalkan properti paduan. Pengolahan panas meningkatkan kekuatan, kelenturan, dan ketahanan kawat terhadap oksidasi pada suhu tinggi.

4. Penyelesaian dan Pelapisan: Setelah kawat telah ditarik dan diheat-treatment, kawat tersebut dapat dilapisi atau difinishing untuk meningkatkan sifatnya lebih lanjut. Kawat Inconel 690 kadang-kadang dilapisi dengan lapisan tambahan perlindungan, tergantung pada kebutuhan spesifik aplikasi, untuk meningkatkan ketahanannya terhadap serangan kimia atau aus.

5. Pemeriksaan dan Pengendalian Kualitas: Prosedur pengendalian kualitas yang ketat diterapkan sepanjang proses manufaktur untuk memastikan kawat memenuhi standar industri. Ini mencakup uji mekanis, verifikasi dimensi, dan pemeriksaan permukaan untuk mendeteksi cacat atau ketidaksesuaian apa pun pada kawat. Metode pengujian non-destruktif (NDT), seperti pengujian ultrasonik, sering digunakan untuk memastikan integritas kawat.